新视角 | 新形势下工厂设备管理的5大误区

格创东智
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第二,生产为重,不坏不修、不停不管。

在大部分工厂,特别是离散制造业,都是生产是老大,设备只是保障部门,只要还能运转,就不会停产,这导致设备维护改善的时间和资金投入严重不足,设备部也陷入了四处救火、穷于应付的被动恶性循环。究其原因,是因为没有从工厂端到端视角看设备停机的损失。在设备初期征兆的时候介入维护,远比造成停机后再维护,造成的损失和投入成本要小的多。如下图,通过振动分析,可以看到10月18日振动加速度峰值触发早期预警阈值,但是由于生产计划问题,没有停机维护;10月22日机床主控系统触发故障,不得不停机过10个小时维修和更换轴承,维修后,振动恢复正常水平,但巨大损失已经造成。

新视角 | 新形势下工厂设备管理的5大误区

图:通过振动分析可以监测大部分机械故障

从设备管理大体经过的4个主要阶段来看,从1.0的纠正性维护(CM),到2.0预防性维护(PM)、3.0的可靠性维护(RCM)、4.0的预测性维护(PHM),本质上都是以设备健康管理(EHM)为中心,从“治已病”到“治未病”的进化过程。通过EHM,设备健康状态不再是被简单的划分为正常、异常。我们可以通过新技术、新工具,分析积累的基础数据,评估出设备的亚健康状态,此时提前介入可以大大减少设备维护成本。例如,东智设备管理软件给工程师配备带有振动传感器的智能点检仪,就像给医生配了“智能听诊器”一样,通过数秒的监测振动频谱,结合内置的频谱分析模型,就可以准确、快速的判断出设备健康状态、故障征兆原因,对故障辅助诊断起到重大作用。这样设备人的职责从原来的坏了维修,更多的转向如何保障设备健康运行的专业维保维护工作,进入良性循环。

第三,设备问题就是设备部的事情。

虽然TPM已经推行了多年,但许多管理者观念和行动上,还是认为设备出了问题,就是设备部的事情,导致生产部门对设备的故障不关心,对影响产量、质量的设备维护不重视。设备维护工程师也往往低地位、低薪酬,自嘲为看门狗和替罪羊:在年节假日,别人可以休息,他们却不能离开,因为这正是维修设备的好时机;凡是出了问题,无论是设备停机,生产停产,还是质量、安全、环境等事故,都与设备相关,设备管理者几乎永远坐在被告席上,不断受到指责。企业高层想到设备维修管理部门,往往是在不愉快的时候。为此,整个设备部成了优秀的人最不愿意去的地方。这种恶性循环现象,需要生产管理者身体力行树立正确的设备管理理念,构建生产为主体的全员自主维保体系。只有生产部门管理者重视起来了,全体生产设备操作者才能改变对设备漠不关心的态度,才能有效进行设备保养。而这个光靠设备部是玩不转的。

企业可以通过引入先进的设备健康管理软件,构建全员自主维护保养体系,实现操作工的日常自主点检和保养、设备部的专业点检、设备故障扫码报修、扫码维护、维保工单自主抢单、维修效果用户评价、绩效竞比等功能和机制,帮助工厂实现TPM的自运转。

第四,将设备维护当做成本中心,忽视了冰山下的损失。

许多管理者认为设备零故障是不可实现的,企业在遇到困难需要削减成本时,很多情况是拿设备维修费用开刀,甚至提出让维修预算每年递减百分之几的目标。从传统财务角度看,维修所消耗的资金一般被定义为成本和费用。早在30年前,德国威式巴登召开欧洲维修团体联盟国际会议时,就提出“维修——为了未来的投资“的主题。作为投资,就需要有清晰的投入产出。维修的投入是设备日常维护所投入的人工费、各类防护费、备件费、设备管理相关系统。产出是什么呢?由于设备维护不足、设备管理不善,带来的设备停机、精度或者质量缺陷带来的损失。如果对这些损失的价值误判,则容易扼杀设备维护技术和管理体系的改善性投入。

笔者曾经服务过一家大型工厂,设备部要上马EHM项目,实现设备的数据采集和监控,同时通过移动化的巡点检,实现设备的报修和维护过程,形成设备的故障树记录。在核算投入产出的时候,屡屡被财务挑战,过不了关。他们理解降低设备停机1小时的价值,仅仅是这1小时涉及到的员工的人工成本。这样算下来,价值产出太低,许多设备改善项目没法上马。而且这样的项目价值核算标准,直接打压了工厂精益革新的积极性。设备停机一小时的损失,要从工厂视角端到端的去衡量整体,这里面其实包括了产能损失的机会成本,即1小时的产品产值损失,才是这个工厂真正的损失。这样算下来,工厂许多可以改善停机、改善浪费、现场精益类的小改小革的项目,都可以得到了合理的开展,能激发起基层员工的创新积极性,也确实能给工厂带来实实在在的效益。

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