PLC是工业在3．0时代的产物，经过50多年的发展，技术不断推陈出新，产品种类不断丰富。作为控制工业生产系统的大脑，PLC的出现取代了之前控制大功率设备的继电器，节省制造设备空间、降低电量消耗，减少工程师设备维护的工作量。
当前，工业制造向4．0过渡，制造企业需要完成转型升级，一方面要提升制造设备的自动化水平，另一方面，在工控技术基础上融合互联网技术。借助消费数据，优化供应链管理，合理规划工厂制造生产。为此，在工业自动化方面，PLC作为“大脑”，在新一轮产业变革中的作用非常重要。
今天的PLC已不是传统PLC
简单来说，PLC是专用于工业控制的计算机，使用可编程存储器存储指令，执行逻辑、顺序、计时、计算等功能，并通过模拟或数学I／O组建，控制各种机械生产过程的装置。其中，CPU又是PLC的大脑，执行用户程序、汇总、分析、处理从其他模块采集到的信息。
智能工厂具有全面感知、优化决策、精准执行，实现自主业务管理和制造作业等特点。要实现智能制造，多功能、高性能的工业控制器不可缺位。以往的工业现场，同一台设备、工艺段、产线，可能是多个控制器，例如工业机器人平台，是机器人控制器＋PLC、柔性加工单元为CNC＋PLC。未来的智能工厂，需要将所有单元的控制，由一台“大脑”控制。
来自贝加莱大中华区总裁肖维荣博士，曾在网络公开课中提出，今天的PLC已经不是传统的PLC。他指出，传统的PLC在执行多个任务时，是从逐个任务执行，周而复始的。而贝加莱新一代PLC，在一个项目多个任务基础上，系统分成多个任务等级，每个任务对应一个周期，按照周期长短设置优先等级。
从中可以看出，新的PLC不是简单执行逻辑任务，而是能够处理生产线中更加复杂的工艺。在遇到紧急事件中，新一代PLC的多任务处理功能，不至于像传统PLC那样采取中断处理。换句话说，就是如今工业生产系统大脑，需要一款智能化程度极高的PLC。
也有业内人士指出，如今的大型PLC系统本身已是一个基于现场总线和局域网的分布式计算系统，而支撑云模式分布式计算系统的相关技术应用于工业控制领域，将带来工业控制系统体系结构、技术架构、产品形式、应用方式的革命性变革。制造转向“智”造过程中，PLC领域需要研究课题仍然很多。
怎样的PLC才能符合工业4．0的要求？
工业4．0大背景下，工厂网络从封闭的局域网，走向与外部互联互通，那么对PLC的通信模式也需要改变。PLC的通信系统可以通过ProfiNet、CC－Link、DeviceNet等组网构成更加复杂的控制系统，但是许多PLC与智能工厂所需条码扫描器、RFID阅读器、传感器、工业像机等设备不相匹配。智能制造的前提是采集数据，工厂的物资管理、设备管理等数据都要融入MES系统中，这样才能为企业生产制造，物流仓储、营销管理实现全面的数字化提供更强大的硬件基础。
由此看出，研发一台符合工业4．0要求的PLC，存在着许多挑战，等待研发人士攻克。
首先，需要处理庞大的生产数据和日益复杂的算法。智能制造下，PLC需要存储更多生产数据是必然的。一方面，消费终端对产品的个性化以及品质要求在提高，工厂需要提高生产的工艺水平、以及降低制造成本。为此，底层控制系统需要处理规模庞大的生产数据和逻辑关系；另一方面，为了处理大量生产数据，对PLC硬件背后的算法，提供更高要求。编写一套好的算法，是存在一定的技术门槛。
其次，配套编程软件设计的简洁性。消费者对产品要求提高了，工厂生产复杂程度肯定会提升。需要PLC完成PID控制、网络通信、高速计算器、位置控制、数据记录、文本显示等功能。这就意味着编程难度在不断增加。并且，市面上不同品牌的PLC编程语言有异，工程师需要掌握多种编程语言。从终端的采购角度来说，工程师能够做到一次学习、到处使用，减少企业在人员培训、技术咨询、系统调试和软件维护方面的成本，才是一款实用的PLC产品。
再次，对下游具体应用场景的工程师操作习惯的理解。在PLC实用上，用户会碰到所谓的日系、德系之分，两者在软件编程使用上各有千秋。由于PLC是软件与硬件相结合的产品，不同的应用场景需要对PLC的软件做相应调整。此外，不同应用场景，会衍生出工程师操作习惯不同。反过来，需要PLC供应商针对下游具体行业，工程师操作习惯问题，对通用PLC软件进行重构。无论任何行业，新的制造环境下，PLC的软件编程都是趋向于简单易操作。
