数字化转型下MES发展趋势
前面说了数字化转型、精益和MES的融合。接下来说数字化转型下，需要什么样的MES。通过我的观察，数字化转型背景下，MES发展趋势主要体现在四个方面，第一是业务范围的扩大，带来MES更大广度的集成与协同。比如横向方面来说，从单独的产线、车间向多车间、多工厂的协同管控发展，从企业内部向多企业系统集成与协同发展。纵向来说，原先MES的运行是靠人来托底，但随着数字化技术的发展，向自动化、智能化设备的一体化融合集成转变。
第二从业务深度的扩展来说，带来MES工艺业务的深度融合，MES非常强调管理业务，但是随着MES的深入运行，管理基础之上一定要考虑和工艺相结合，不能只是MES在统计发现问题，而应该向制造执行过程当中发现问题之后，实时进行解决。这需要工艺环节的工艺决策和工艺链条的工艺决策。
第三个业务协同的深入，带来MES精益和精细的管控和决策。比如大规模定制，带来批量为1的未来极端生产组织，要求实现非常精细的管控。而对于精益的管理决策来说，比如外协，哪些东西拿出去外协，加班，谁来加班，加多长时间的班。还有多车间、多工厂之间的协同计划，分配决策，都是管理方面的决策，业务越来越深入，协同的内涵就要求MES来体现。
第四个业务管理的动态性，决定了MES必须向柔性可扩充架构方向发展。数字化业务管控系统要适应企业发展变化，现在提的服务化架构、中台化运行，总结下来就是模型驱动，这都是重点。
数字化转型背景下，我认为MES有几个新特征。
第一个是业务流程管理的自动化，前面也提了JIT，把JIT的思想融合到MES里面，应该是什么样子。
第二个是软硬一体化融合，比如MES直接从机床或者设备自动过去执行的反馈状态，自动向它指令等等。德国西门子在安贝格工厂里面，管控系统里面有一个模块叫NCprogram Generate，相当于所有的程序都是可以及时的生成，同时下发给具体事务，就是软硬一体化的执行融合，是MES新特征。
第三个新特征我认为是最重要的，是决策功能日益突出，大数据、工业互联网等等都是为此做服务的。
对于决策来说，管理决策是比较关注的，但工艺决策是不是应该纳入到MES里面，现在也基本上形成共识，MES必须和工艺进行融合，有几个方面融合。
比如质量数据和工艺的融合，可以依靠SPC来发现问题，但是怎么解决，还是靠线下，靠人去做这个事情吗？可以完全在MES里面对于生产执行的数据做分析，甚至可以现场直接解决问题。比如刀具磨损和断裂的监测，可以借助模型进行换刀决策和智能加工补偿，进行工艺精度状态的链条分析。
第一步工序加工什么样子，后面还有没有可能把它补偿回来，这都体现在工艺方面，质量数据和工艺的融合。
第二个执行过程数据和工艺融合，比如利用SOP进行规范，这样整个过程会越来越规范，MES可以做一些深度的数据挖掘，而不只是事后的管理。
第三个设备单元级状态参数数据与工艺的融合。现在虽然提了数字孪生、数字双胞胎等等，强调的是虚实同步影射，现在实现了虚的影射，做的也比较多，是对现场的状态统计展示，但是虚向实，需要在软件里面做推理决策分析，对实体进行干预，这才是真正的CPS的运营机制。
将来可能需要大力发展基于状态参数建立加工工艺的物理仿真推理模型，并融合到MES里，我认为这是决策要体现的。
所以一些基本的结论，第一个就是夯实基础，MES采集的大量数据，不能仅仅是存档入库，必须要结合工艺才能有效的挖掘出其内在的价值，数据如何为工艺提供决策支撑，是企业智能化提升可以参考的结合点、切入点和发力点。
第二个是提升水平，现在的MES厂商团队的人员大多偏重于计算机管理的方面人才，刚开始的时候我认为是可以的，但随着智能制造的深入进行，工艺人才与知识的缺乏将成为这些团队能否走得更快、走得更远的决定性的制约因素，对于企业来说，我认为进行MES实施的时候，一定要在工艺上发力，这才是长效发展的根本。因为企业是要生产出产品的，而这个产品生产想要保证高性能，一定要在工艺上面结合来发力，工艺才是企业最根本的东西。
