保时捷使用3D打印技术制造了越来越多的零件，2020年12月月初展示的一个新的电动机构。看起来实在太酷了。
南极熊3D打印网了解到，保时捷最新的3D打印项目是一个完全集成的电驱动器壳体，其中既包含电动机，又包含两速变速箱。动力传动系统部件由3D打印铝合金制成，强度足以用于保时捷的超级跑车。甚至其生产过程看起来都很酷。
保时捷使用了激光金属熔化3D打印工艺（LMF），激光束加热并熔化与零件轮廓相对应的粉末表面，然后逐层处理铝合金粉末。工程师能够优化传热并实时测试负载。
最终的金属3D打印外壳比传统的铸件轻10％。格子结构增加了刚度，尽管厚度只有1．5毫米，但比没有蜂窝的同类零件要坚固。
对于汽车制造商而言，使用3D打印技术来制造零件，已经成为一种趋势。保时捷采用3D打印的活塞并经受了911 GT2 RS中最苛刻的测试。像动力传动系统的外壳一样，这些活塞都是使用激光粉末床金属3D打印出来的，不仅制造了更轻的最终产品，而且产品有了大量优化。活塞嵌有冷却管，这样的结构，不可能通过常规生产方法来实现。
保时捷表示，3D打印技术将可以定制零件和备件。对于那些梦想用新零件改装旧车的发烧友来说，如获至宝。在这种集成动力总成系统的情况下，将新的金属3D打印零件安装到经典911跑车上，实现起来并不太难。
保时捷表示，电动驱动器的设计会“用于跑车的前轴”。用于即将推出的电动汽车的研发。
值得注意的是，3D打印被认为增强了传统的机械加工生产；目前还不是主要的生产方式。但未来，也有可能使大规模过渡到生产。
保时捷已经对3D打印引入的可能性持开放态度，目前为止，保时捷把3D打印应用到经典备件、斗式座椅部分、活塞以及现在的整个电驱动器壳体。
南极熊已经看到，对于一些旗舰级跑车，已经用了是一些金属3D打印零件。技术和应用正在迅速成熟，汽车制造商认识到3D打印技术带来的敏捷、灵活生产优势。