四、工件直接夹持适用于哪些应用？
直接夹持原理在单批或多批次生产中都具有成本优势，在汽车制造中，一般使用两次夹持便可完成大型工件加工。不仅提高了生产力，还改善了精度。直接夹持还可以在大批量生产中实现合理化效应，这得益于工件可以借助一个定位销执行不同的操作，如机加工、清洗安装、测量和打标等。此外，夹持原理还适用于自动化机床上下料。总而言之，只要定位销能直接拧在工件上，工件直接夹持便会是一个理想的选择。
图4 在夹具塔上直接夹持，封闭框架可被快速夹持并从五面加工
五、采用直接夹持工艺有哪些要求？
工件直接夹持首先应考虑工程设计。以往的经验表明，工程设计和生产之间的联系越紧密，效果就越好。理想情况下，要先系统地找出单个工件之间的共性特点。在此基础上建立工件分类的集群，然后对其加工进行进一步的统一和标准化。一般而言，60％到80％的部件可以按照这种方式转化为标准化工艺。根据相关要求和具体的设备状况对每个快换夹持解决方案进行相应的调整同样重要。通过适当调整，一般都可以找到适用于其他工件的高效解决方案。
图5 利用直接夹持的工件可以在几秒钟内完成更换
六、工件直接夹持理念的应用前景？
工件夹持系统的配置不可能一蹴而就。提升生产效率的意愿至关重要，从设计经理到机床操作员在内的所有相关人员都必须具备这种共识。在未来制造业的发展中，很多辅助性操作会逐渐取消、多种作业会整合，也会形成很多新的工艺和工具使用惯例。由于工件夹持机床外部进行，与生产过程同步，加工时间得以更高效地利用。根据零件范围，有效加工时间最高可提升80％。由于夹持应用实现标准化，进而整体规划并模拟，规划时间也可同样缩短。长期以往将显著节约生产成本。
图6 模块化设计的夹持柱让工件易被触及
