智能工厂中，智能物流系统承担着“传输大动脉”以及“信息神经网络”的重任。
具体到缝制行业智能制造领域，传统工厂运输物料通常采用人工捆扎、搬运的方式，效率低下、管理难度大。一旦引入智能物流系统，物料传送、信息采集及传输、生产决策都将变得智能化，从而能真正实现“数据化、部件化、智能化”生产。
瑞晟智能是国内智能物流系统供应商，专注于研发服装、家纺等缝制行业中的智能物流传送、仓储、分拣系统。经过数十年发展，瑞晟智能已经成为阿迪达斯、耐克、HM、迪卡侬、优衣库等国内知名服装品牌自身工厂或其代工厂的智能化建设实施单位。
伴随着中国成为“制造业第一大国”，服装制造在大陆迅速发展，缝制行业对于智能物流系统需求水涨船高，诸如瑞晟智能、衣拿智能等智能物流系统供应商也迎来了发展红利期。
然而，近年来，中国本土服装产业增速放缓，人口红利消失，众多服装企业外迁至东南亚和南亚地区，智能物流企业也受到了波及。那么，对于业务集中于缝制行业的瑞晟智能来说，将如何突破其营收增长瓶颈？其又该如何应对制造业外迁的浪潮，保持规模持续性成长？
缝制车间智能化先驱
在服装企业的缝制车间，传统工厂一般都会采用“捆包流”的方式，即将裁片、半成品捆包搬运到下个工序，然后在下个工序拆包。这种人工捆扎、搬运的方式存在两大弊端：
第一是每个工人需要承担多道加工工序，服装加工完成后，需要传递到负责其他工序的工人处，由此效率难以提高，比如西装加工工序可以多达100道以上，矛盾尤为突出；第二是当被加工衣物的款式、型号、颜色不一致时，将难以同时加工，管理难度大大增加。
基于这一生产困境，智能悬挂生产系统应运而生，该系统能够代替人工搬运、统计，实现数据自动采集、智能平衡分配工序。
我国于1987年引进了第一套服装悬挂生产系统，该系统是由瑞典企业ETON公司生产的ETON2001系统。由于价格高昂，到1997年底，国内投入使用的服装悬挂生产系统仅有六十多套，且主要集中在大型国有服装企业，并没有大面积推广。
直到本世纪初，中国加入WTO后，国内纺织服装行业融入全球市场，行业对于服装悬挂生产系统需求增加，才催生服装悬挂生产系统的国产制造厂家。
比如外商投资企业浙江衣拿智能，中国本土企业中国人民解放军第五七二零工厂、南通明兴科技、瑞晟智能等。国内供应商的涌现以及新技术的使用，使得系统性价比大幅提升，反过来又促进了需求。
瑞晟智能针对不同的下游服装、家纺行业特点和客户需求，开发了多种类型的智能悬挂生产系统。其智能悬挂生产系统与传统捆包式生产模式相比，能够实现智能工序平衡分配、裁片自动配对、自动统计员工工作量等功能，可有效提高缝制车间的生产效率、产品质量及生产管理水平，降低在制品数量、人工成本与管理成本，提升盈利水平。
除了智能悬挂生产系统之外，瑞晟智能还提供智能悬挂式仓储分拣系统、智能非悬挂式仓储分拣系统、生产管理信息软件系统等子系统。客户可以根据自身业务需要选择子系统，以形成适合的智能制造方案。
在技术方面，瑞晟智能十分重视各类产品之间数据互联互通的能力。其各类产品留有数据接口，可以与公司自身软件数据系统对接，也可以为客户对接其既有的软件数据系统，提供二次开发的能力。生产过程数据打通能力，已经成为瑞晟智能供需两旺的技术要点。
优质的技术水平与庞大的市场需求，催生了瑞晟智能在这一领域的完善布局。依靠优质的产品和服务，瑞晟智能赢得了良好的客户资源。
目前，瑞晟智能已经成为阿迪达斯、耐克、HM、优衣库、海澜之家、梦洁家纺等国内外知名服装、家纺品牌自身工厂或者其代工厂的智能化建设实施单位。营收从2016年的6144．14万元，提升至2018年的1．62亿元，年均复合增长率为62．23％。