汽车变速箱或传动系统中所需各种大型复杂部件的加工一般需要经过多道生产工序，另一方面越来越多的工件种类需要加工，工件质量要求也不断在提高：车削、钻孔或铣削都必须达到极高的精度。
传统工艺链问题分析
行星齿轮架是一个很好的说明示例：在传统工艺链中，工件需要经过六台不同的机床加工，在每台机床上只能完成一道工序——两次车削后需要进行滚齿和磨削，最后进行钻孔和动平衡。多次装夹的复杂生产过程却阻碍了生产，因为每次工件重复装夹最终都会影响进程可靠性和加工质量。
由于机床通常并未完全联接，需要使用叉车在车间内来回运送工件。这会影响整个系统的效率，因为各台机床的节拍时间相互之间并不匹配——OP 20 所需的时间长于 OP 10。在这种情况下，第一台机床需要空转“等待”下一台机床。
从铣削中心的配置上解决问题
从这些措施进行改进：
1.采用多功能车铣中心。车削是主要的加工工艺，在多功能车铣中心配备上功能齐全的刀具主轴，可装备用于钻孔和铣削工序的刀具以及用于车削工序的多用刀具。
2.为机床装备 B 轴和 Y 轴。这样便可以将磨削、滚齿或强力刮齿工艺也纳入到标准模块中，意味着车铣中心集成了工件生产所需的所有工艺技术。对于行星齿轮架仅需两台车铣中心便能完成主要加工。
3.在 OP 10 进行车削和滚齿，在 OP 20 中进行钻孔、铣削和磨削，最后在一台单独的设备上进行动平衡。总的来说，工件只需要装夹三次，每次装夹中都会快速连续完成多个加工进程。由于减少了装夹次数，工件质量和进程安全性当然也大大提高。
4.为机床配备多刀位刀库与回转卡盘。这一点对于经济性非常重要。集成了刀具管理系统的情况下，可以针对不同工件进行准备，并在刀库中放置姐妹刀。在所使用的刀具磨损时，便可以直接自动换刀。因此操作人员实际需要执行的换装工作仅是更换卡盘。
回转卡盘可以进一步提高机床的灵活性
5.机械手自动工件上料。如此所有作业都可以从机床正面完成，无需停止任何机床或生产线便可以完成换装。
柔性产线规划案例
以行星齿轮架为例：部件的加工需要两道工序（OP 10和OP 20）、多达15个不同的刀具。因此，可使用两台以机械手相连接的车铣加工中心。
这套方案的决定性优势在于，两台机床可平行且独立地工作。已完成OP 10工序的部件会被存放在整条柔性产线内的临时工件存储器中。由此便能够有意识地储备少量材料缓冲，这样，就算整批工件在OP20工序的加工时间长于OP 10的加工时间，也能确保整条生产线的连续生产。因此，在OP 20机床加工期间，便可以在已处于停止状态的OP 10机床上为新的工件进行调整设置，产线在批次更换时的停机时间便几乎可以降为零。