现有市场环境下，如果利用已有资源最大化产线效能成为了制造企业的重要课题。加工中设备提供了必要性能，之后就要看工程师们的加工理念与设计思路了。下面这项优化提升产能的案例就告诉我们——减设备，减人员的同时，通过改善工艺与夹具，人均产能还可以增加1.5倍。
现有方案加工说明
CNC1使用内孔定位、内撑夹紧固定零件：
CNC1加工成品：
CNC2使用中间孔定位和固定，定向使用CNC1加工的螺纹小径：
现有方案问题分析与解决对策
4.6和3.5尺寸加工不稳定
4.6尺寸不稳定原因分析：
4.6与夹具夹持和定位孔直径有影响，夹持会造成零件翘起导致4.6尺寸倾斜或者偏小；
夹具定位面有切屑未清理导致4.6偏小。
3.5尺寸不稳定原因分析：
加工3.5尺寸时使用的Z向定位基准为4.6加工的面，当4.6尺寸不稳定时会导致3.5尺寸不稳定。其表现为4.6尺寸偏小时3.5尺寸会偏大反之亦然。
3.5基准面由车床加工完成，定位基准为CNC1加工。由于4.6不稳定造成了3.5尺寸的波动太大。
解决对策：
对CNC1加工后的物料进行全检分类加工、更改夹具和加工工艺方案，以减低人力成本和提高效率。
零件分析
4.6,3.9,3.5尺寸的基准均在A基准面，加工定位以A基准为定位面可以更加稳定的保证各尺寸的一致性和稳定性；
3.9+/-0.02可以由车床一次车出尺寸也保证在公差范围内；
3.5和4.6以A基准定位基准加工可以保证其稳定性；
为了减少装夹次数可以采用一次装夹加工2面的方式进行夹具的设计。
工艺方案
通过车床将4.6尺寸外圈部分车出作为固定位置；
控制4.6尺寸公差便于加工就控制台阶高度；
CNC采用一次装夹将夹具翻转或者上四轴一次加工，可以提高装夹效率（减少一次上下料的动作）。
车床车坯料结构以及控制尺寸
配料及剖面结构：
尺寸控制：
夹具设计方案
优化结果：产能增加150%
由优化前后的对比可以看出，在减少操作人员和设备数量的同时，人均产能相比之前增加了150%，改善效果显著。
本文是由小零件夹具专家 杨风华 带来的产能优化案例分享，杨风华老师是夹具侠平台公认的技术大牛，长期为大家在社群内积极解答加工问题，也多次进行过线上直播授课。
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